一种全新的石膏生产硫酸联产水泥新工艺于3月在江西南昌研制成功，并顺利通过工业化试验，试产出合格硫酸和水泥产品。这种新工艺比烟气制硫酸投资省，比硫铁矿、硫黄制硫酸投资节省一半，能耗和生产所带来的成本也更低，同时将破解磷石膏等多种废石膏变废为宝的世界性难题。目前该技术正准备接受江西省科技厅的科技成果鉴定。
新工艺由中国留美学者、美国莱斯勒理工大学教授练睫与南昌至新化工技术公司共同开发成功。原料石膏包括天然石膏、磷石膏、氟石膏、硫石膏或其他废料石膏。练睫博士介绍，他们开发的新工艺是在较低温度状态下将石膏分解，经吸收得到硫酸，完全打破了传统制硫酸工艺，不需要钒催化剂和“二转二吸”流程，工艺更加简化，既无需二氧化碳作原料，也没有硫酸铵的浓缩及干燥过程，能耗更低，投资更省，生产所带来的成本也更低。由于不需钒催化转化，使用石膏制酸对石膏适应能力强，也没有复杂的预处理过程，制酸后产生的废渣可再制成水泥产品，使废物完全得到利用。
据了解，我国硫黄、硫铁矿资源短缺，但石膏储量丰富，除此以外还有大量废料磷石膏、硫石膏、氟石膏、盐石膏等。仅磷化工行业每年新产生的废磷石膏就达上亿吨，加上以往的积存，磷石膏占用了大片土地，同时污染自然环境。虽然目前有多种利用磷石膏生产建材的途径，但总的利用率还不到10%，磷石膏的大规模合理规划利用仍然是一个世界性难题。国内以往开发的磷石膏制硫酸、水泥工艺多因为工艺复杂、流程长、投资大、能耗高、生产所带来的成本高而难以广泛应用。
练睫博士和记者说，新工艺扣除全部生产所带来的成本后，吨产品可盈利百元以上，经济效益非常可观。
据参与研究的南昌至新化工技术公司总工程师张智新介绍，该项新工艺技术已申请了国家发明专利。它能够在一定程度上帮助磷化工生产的全部过程真正的完成吃干榨尽。水泥企业如果采用该工艺，可利用废料石膏取代石灰石矿，新增硫酸产品，提高效益，并能消除石灰石分解所产生的二氧化碳排放。该工艺也为氟化氢生产厂解除，既能免除硫酸消耗，又消除了氟石膏排放。
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