锂电池的制造工艺中，叠片与卷绕是两大核心技术路线，其差异源于极片装配方式的不同：
卷绕工艺：起源于1990年代，通过将正极、隔膜、负极依次卷绕成圆柱或方形结构，具有生产效率高、成本低的特点，大范围的应用于消费电子领域。但卷绕工艺存在“C角”问题，即极片边缘弯曲导致应力不均，可能引发电池变形或寿命缩短。
叠片工艺：近年来兴起，通过层叠极片与隔膜形成类似“三明治”的结构。其优点是更高的单位体积内的包含的能量（提升5%-10%）、更均匀的应力分布以及更长的循环寿命，但早期因生产效率低、设备成本高而受限。
优势：成熟度高、设备成本低（卷绕机效率可达0.6秒/片）、生产良率稳定，适合大规模标准化生产11
短板：单位体积内的包含的能量受限，散热性能较差，且“C角”问题可能引发安全风险隐患1012
优势：空间利用率高（体积比容量提升15%-20%）、循环寿命长（可达卷绕电池的1.5倍）、安全性更优（通过针刺测试）1013
挑战：设备复杂（叠片机效率0.8秒/片，仅为卷绕的1/3）、材料精度要求高、初期投资大1011
卷绕工艺：主导消费电子市场（如手机、笔记本电脑），因其成本敏感性和高产量需求1013
叠片工艺：在新能源汽车、高端储能系统中崭露头角。例如，蜂巢能源的短刀电池（采用叠片工艺）2024年出货量全球第一，搭载于吉利银河系列、宝马MINI等车型，成为动力电池领域的标杆11
案例剖析：蜂巢能源通过自研“热复合飞叠技术”，将叠片效率提升至接近卷绕水平，并推出越野电池、商用车远路电池等创新品类，解决了传统叠片的效率瓶颈
蜂巢能源的飞叠3.5技术计划于2025年量产，稳定性提升50%，良率提升30%，进一步缩小与卷绕的成本差距
动力电池领域：叠片工艺因高安全性和单位体积内的包含的能量优势，将主导大模组电芯市场，预计2025年渗透率突破40%。
消费电子领域：卷绕工艺仍为主流，但快充需求可能推动叠片在高端机型中的应用。
叠片工艺：通过技术迭代（如蜂巢能源的飞叠技术）向高端领域渗透，成为新能源车、储能系统的核心选择。
正如蜂巢能源CEO杨红新所言：“进窄门，走远路”——叠片工艺虽起步艰难，但其技术潜力终将引领行业迈向更高维度。
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